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不干胶标签油墨印后过程引发的问题及处理方法


1.印迹干燥慢:印迹从印版经过橡皮布转移到纸张上以后,一般要求在10小时左右的时间内干燥,以利于后色印刷或者成品检验出厂,一旦发生印迹慢干,这不仅使下一色无法套印,而且又极易使印刷品背面粘脏。印迹的干燥有氧化结膜、纸张吸收、水份蒸发三个方面的因素,KA电子必须正确掌握操作,事先预防.常见印迹慢干的原因:纸张PH值在6以下、水斗PH值在3以下,版面水大、墨大造成油墨乳化严重、车间温度低,相对温度高于75%以上、纸张的吸收性差,油墨内掺入调墨油、撤粘剂等辅助料太多,燥油用量太少。
处理方法:为防止印刷品出现慢干现象,应减低堆放印品高度,抖松纸堆,半成品透风可使空气渗入堆放的纸中,缩短其氧化结膜的时间。
如印件急需,用原图文印版进行燥油套印,配方为维力油70%,燥油30%。
为防止不利干燥的因素,加放适量燥油,澡油的用量为:冬天比夏天多放,后一色比前一色多放,冲淡墨比未冲淡墨多加放。
2.套色印不上:现象及原因:油墨内加入了过量的燥油或是半成品堆 放时间过长,造成过快干燥使印迹表面产生玻璃化现象,印迹表面过分光滑,失去吸附能力,后一色印不上去。这种故障觉于满版实地,特别是黄版 (墨)或线条花纹印品。
处理方法:预防为主,对容易产生玻璃化的黄墨预先加入适量的维利油,康邦,碳酸镁粉等辅助料,使其表面结膜粗糙或延长干燥时间。
若玻璃化现象已经产生,后一色印不上时,如果产品数量少,可用软布蘸碳酸镁粉在每一张的表面墨膜上轻轻揩擦,然后再套下一色,如果数量较大,可边套烧碱水边套色进行印刷。
3.背面粘脏:指的是半成品进入纸堆后,背面被下一张印张上的油墨粘脏。
原因:纸张表面过于光滑、油墨太稀薄、版面水大墨大、油墨色质太淡、印刷压力太轻。
处理方法:在印刷过程中不可有水大墨大现象的发生,控制好版面水份,墨色变深,减少墨斗输墨量。若减少水份后产生油腻或糊版,应清洁水辊或更换新的水辊。或者适当加强水斗药水的酸度和放些阿拉伯树胶液。
 油墨调得太稀薄易粘脏印品背面,应调换新墨或调入部份新墨,以增加油墨粘度。
淡复色墨的使用,常见于淡红,淡兰,淡茶,淡灰墨的调配,宜深调些,提高其色质,避免印刷者因觉得墨色太淡,为达到样品色相要求而人为加大输墨量,导致墨层印得太厚产生印品背面粘脏。
 印刷过程中,橡皮滚筒向纸张进行图文转印时要保证足够的印刷压力,使油墨在橡皮布表面彻底转印,避免印刷品背面粘脏。
不干胶标签油墨印刷
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